工業 4.0 浪潮來襲，工廠也得有智慧才能跟得上時代，企業主不僅要時時掌握機台運作現況，更得要準確預測產能變化。不過，凡事沒有未卜先知，也並非一蹴可及，每一次的精準掌握，都得仰賴科技數據的大量累積。
隨著 AIoT 時代到來，身為電子五哥的華碩看見國際市場的競爭，因此開啟了一段長期且縝密的轉型歷程。從一開始自己先智慧製造升級，重新打造新品牌價值；接著推出台智雲服務平台，成為完全雲原生的公有雲服務商；到後來強化雲端資安品質，並持續關注 AI 、5G、區塊鏈帶來的技術商業綜效。
為了扭轉並創新華碩集團的商業模式，華碩積極投入各種新技術和方法來發展先進的製造能力，並參與經濟部工業局智慧電子產業計畫推動辦公室推動成立的 AI on Chip 產業合作策略聯盟，持續投入 AI on Chip 核心領域發展，推動臺灣產業在國際上的能見度與競爭力。
華碩於「2023 AI+IoT 智慧製造生態系論壇」 中親自演示，如何以六大進程，一步一步引領傳統工廠，逐步蛻變成智慧工廠。
六大歷程+兩階段循序漸進，才能讓工廠真正變 Smart
華碩智慧物聯事業群智慧解決方案事業部智能整合方案產品規劃處處長呂文成指出，從一座傳統工廠走向智慧工廠，勢必得經歷電腦化、聯結化、可視化、透明化、預測化、適性化等六個歷程，而這每一步都必須循序漸進。
首先，工廠需要先透過電腦化、聯結化來採集設備運轉資訊，唯有將實際資訊數據擷取出來，才能進階到下一步的可視化階段。清楚瞭解機台、工廠運作現況，並進一步預測機台可能發生的問題，以做好事先準備、防範未然，做出適性化自主回應。
華碩將六大歷程分作兩階段發展，在智慧工廠 1.0 階段中，華碩完整建立基礎設施，全面收集設備資訊、建置資料庫，並以這個資料庫，為智慧工廠 2.0 階段的數據分析鋪路。
同時，華碩也將智慧工廠系統架構設計分為了四個層次，分別是設備控制層、現場管理層、企業營運層以及協同商務層。
華碩以中央監控管理平台，打通了設備控制層、現場控制層，將工廠大數據統一彙整，成為可視化資訊，並以廠區裡的戰情室，清晰呈現工廠生產指標、品質指標、人力指標、生產支出成本等即時數據與資料分析，讓高階經理人即時做出經營管理決策。
除了中央監控管理平台之外，AR 眼鏡、自動無人搬運系統、AI 瑕疵檢測系統，也都是讓工廠生產效率大幅提升的重要利器。
圖片說明：華碩智慧物聯事業群智慧解決方案事業部智能整合方案產品規劃處處長呂文成指出，從一座傳統工廠走向智慧工廠，必須經歷電腦化、聯結化、可視化、透明化、預測化、適性化等六個歷程。
中央系統以外，新科技配備也讓工廠效率大幅提升
呂文成表示，AR 眼鏡使用情境大致分為三種，一是遠端協作，二是成為行動戰情室，三則是辨識料件、進行出貨確認。工廠人員一戴上 AR 眼鏡，不僅能將工廠各式資訊顯示在眼鏡上，還能進行遠端協作，將現場狀況，立即傳送給遠端人員。
新冠肺炎肆虐全球時，AR眼鏡可說是許多大廠的救星，在當時，許多國際設備專家不能飛來臺灣、不能進廠維運設備。這看在企業主眼裡，可說是焦急的不得了，一旦設備出了問題，情況嚴重時，可能整條產線都必須停擺。
不過，有了 AR 眼鏡就不一樣了，即便專家身在遠方，只要工廠人員戴上 AR 眼鏡、開啟攝影功能，就能讓遠端專家透過 AR 眼鏡視角了解機台現狀，進而協助現場人員維護設備，讓各式機台都能如常運作。
在偌大的廠區裡，當疫情使得工廠缺工、缺料問題日益嚴重時，自動無人搬運系統就成了節省人力的最佳解方。
在華碩研發的解決方案裡，只要製造執行系統把工單簽派下來，智慧倉儲系統就會開始備料，並通知自動無人搬運系統來載運，達到全自動流程，不僅能減少工廠現場人力需求、減少人為疏失，也能提高物料搬送效率，縮短換線工時。
不只如此，華碩也設計了 AI 瑕疵檢測系統。在生產過程中，可以偵測出有問題的元件，有效減少重工工序、報廢率；在生產完成後、產品包裝前，也可以利用這套系統再進行一次檢測，預防不良品進入市場，降低客訴。
在工業 4.0 的時代裡，透過中央監控平台、各式新科技設備的輔助下，智慧工廠已逐步成為製造業發展主流。不過，智慧工廠的腳步不會停，預料在不久的將來，數位孿生、機器學習、各式 AI 解決方案，也將逐步優化智慧工廠解決方案，讓工廠變得越來越聰明。
